设备故障一般是指设备失去或降低其规定功能的事件或现象，表现为设备的某些零件失去原有的精度或性能，使设备不能正常运行、技术性能降低，致使设备中断生产或效率降低而影响生产。简单地说是一台装置（或其零部件）丧失了它应达到的功能。

设备故障率是指事故（故障）停机时间与设备应开动时间的百分比，是考核设备技术状态、故障强度、维修质量和效率一个指标。

待机的定义：设备在完好的情况下随时可以投入正常运行。因此，将待机时间归入运行时间。

上述三种生产线故障率计算方法都有一定的局限性，不能真实反映生产线实际运行情况。

方法一统计的是线平均故障率，掩盖了很多有用的信息，如掩盖了生产线上个别设备高故障率的情况，尽管平均率很低，但不能说明该生产线的开动效率就一定高。

方法二也不能真实的反映生产线的真实情况。根据统计各单位设备故障率的情况，以铸造厂铸三车间今年1月份的故障率为例，用方法一计算的月故障率为0.33%，但是用方法二计算的结果为8.8%，两者相差近27倍（当然这跟生产线的设备数量有关），也可能出现短时间内的设备故障率大于100%。

方法三用最大单台设备故障率代表生产线的故障率，当然能代表故障率对生产线的影响，但忽略了低故障率设备对生产线的影响。最大故障率统计方法较方法一、方法二统计方法在反映故障率对设备开动率的影响有了改进，但如果低故障率的设备较多，反而放大了该线的设备故障率，缺陷也很明显。

设备故障时间：指从发现设备故障开始到第一台合格品产出前的时间（不包含第一台合格品加工和检验等时间）。

例：某生产线布局如下：

很显然，设备B和C之间，设备E、F、G之间是并联的，设备A、（B，C）、D、（E、F、G）、H在整个系统中是串联的。例：若A设备一个月内停机4小时，B、C设备分别停机5小时、2小时，E设备停机4小时，以每台设备每日的负荷时间为7小时，该线一个月上班22天计算，则该生产线在这个月中的

设备故障率=【（4+5+2+4）/（7*22）】=9.74%

1.故障停机时间：“故障时间累加不重复”，即将生产线作为一个整体，按故障对整个生产线的全局性影响的全部结果统计停机时间，且对生产同一影响的多个同步故障不重复统计。

若每道工序仅有一台设备，单台设备的故障停机，视同整条线故障停机，不同时间段多台设备设备故障，停机时间要进行累加。但同一时间，多台设备发生故障时，故障停机时间只统计效率损失最大（停机时间最长）的一台设备故障停机，不重复统计。另外，多台设备交叉发生故障时，则线设备停机时间需剔除重叠的故障时间。

例：某生产线设备故障停机记录如下：

若某工序有多台设备，该工序设备故障时间为不重叠故障时间的累加。例如：某生产线OP20工序有B、C两台设备，两台设备均发生故障，B设备故障停机时间为9:30-10:00，C设备故障停机时间为9:20-9:50，则该工序设备故障时间为30+30-20=40min。

2.全线停机：因设备故障导致的全线停产或一台设备停导致其他设备停。

3.异常停机：因设备故障引起的，待备件、外委备件等导致的超过48小时的非正常停机，定义为异常停机。若确定为异常停机，则此部分时间要剔除。

4.加班维修时间算作维修时间，但计算稼动率时以当日上班时间内的维修时间为准来计算。

5.若某一天有3个班次，第1、2班次为全线生产，第3班次不是全线作业或有几台设备作业（加班），则这一天的故障率只按前2个班次的故障率计算。但也要统计并监控第3班次的单机设备故障率。例：某天为3班生产，1、2班为全线生产，故障率为12%，第3班仅有3台设备开动，其平均单机故障率为9.5%，则这一天的故障率为12%。

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